Anleitung zur Auswahl und Verwendung gängiger Gewindebohrer

In der Präzisionsfertigung spielt selbst die kleinste Komponente – wie eine Schraube – eine entscheidende Rolle für die Gewährleistung der Stabilität und Sicherheit komplexer mechanischer Systeme. Die Gewinde, die es diesen Befestigungselementen ermöglichen, zu funktionieren, werden sorgfältig mit Gewindebohrern hergestellt, speziellen Schneidwerkzeugen, die für die Gewindeherstellung konzipiert sind. Angesichts der zahlreichen verfügbaren Gewindebohrer-Varianten stellt die Auswahl des am besten geeigneten Werkzeugs für ein effizientes und zuverlässiges Gewindeschneiden eine erhebliche Herausforderung für Ingenieure und Techniker dar.

Das Gewindeschneiden ist ein entscheidender Prozess in der mechanischen Fertigung. Als Kernwerkzeug für diesen Vorgang gibt es Gewindebohrer in verschiedenen Ausführungen mit unterschiedlichen Leistungseigenschaften. Dieser Artikel untersucht vier gängige Gewindebohrer-Varianten, ihre optimalen Anwendungen und praktische Anwendungstechniken, um Fachleuten zu helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen und die Gewindequalität und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Handgewindebohrer gehören zu den am häufigsten verwendeten Gewindebohrer-Typen und zeichnen sich durch einfache, geradegenutete Ausführungen mit drei Schneidansatzoptionen aus: Anfasen (Kegel), Zwischenstufe (Reibahle) und Grundbohrung. Der Anfasgewindebohrer leitet das Gewindeschneiden ein, der Zwischengewindebohrer setzt den Prozess fort, während der Grundbohrgewindebohrer Gewinde in Sacklochbohrungen fertigstellt. Diese Konfiguration macht Handgewindebohrer sowohl für Durchgangsbohrungen als auch für flache Sacklöcher geeignet.

Ihre Hauptvorteile sind Vielseitigkeit und Wirtschaftlichkeit, insbesondere für manuelle Arbeiten oder Maschinenanwendungen mit niedriger Geschwindigkeit. Die begrenzte Spanabfuhr kann jedoch zu Verstopfungen führen, wenn mit tiefen Löchern oder Materialien gearbeitet wird, die zu Spanansammlungen neigen, was möglicherweise die Gewindequalität beeinträchtigt.

Ideale Anwendungen:

• Durchgangsbohrungen oder flache Sacklöcher
• Manuelle Arbeiten oder Maschinen mit niedriger Geschwindigkeit
• Nicht zeitkritische Produktionsumgebungen
• Budgetbewusste Operationen

Nutzungsempfehlungen:

• Entfernen Sie regelmäßig Späne während des Betriebs, um Verstopfungen zu vermeiden
• Verwenden Sie bei härteren Materialien mehrere Durchgänge, um das Gewinde fertigzustellen
• Tragen Sie Kühlschmierstoff auf, um die Reibung zu verringern und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern

Spiralgenutete Gewindebohrer zeichnen sich durch spiralförmige Nutausführungen aus, die Späne effizient aus den Löchern abführen und so ansammlungsbedingte Verstopfungen und Qualitätsprobleme verhindern. Diese Gewindebohrer zeichnen sich in Sacklochbohrungen aus, insbesondere bei tiefen Löchern oder Materialien, die feine Späne erzeugen, wie Gusseisen und Aluminiumlegierungen. Sie sind in Links- und Rechtshand-Spiralausführungen erhältlich und passen sich an Standard- bzw. Gegengewindeanwendungen an.

Ideale Anwendungen:

• Sacklöcher, insbesondere Gewindeschneiden in tiefen Löchern
• Materialien, die feine Späne erzeugen
• Operationen, die eine effiziente Spanabfuhr erfordern

Nutzungsempfehlungen:

• Wählen Sie die geeignete Spiralrichtung für einen optimalen Spanfluss
• Verwenden Sie Kühlmittel, um die Schnitttemperaturen zu senken und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern
• Halten Sie kontrollierte Vorschubgeschwindigkeiten ein, um eine Überlastung zu vermeiden

Ähnlich wie Handgewindebohrer in ihrer geradegenuteten Ausführung verfügen Spiralanschnittgewindebohrer über eine vorwärtsschneidende Spiralspitze, die Späne vor dem Werkzeug lenkt. Diese innovative Funktion verhindert die Ansammlung von Spänen in Löchern und erhöht sowohl die Produktionseffizienz als auch die Gewindequalität. Diese Gewindebohrer sind in erster Linie für Durchgangsbohrungen konzipiert und erweisen sich als besonders wertvoll in automatisierten Produktionslinien, in denen eine schnelle Spanabfuhr die Leistung erheblich steigert.

Obwohl sie eine überlegene Produktivität bieten, sind sie aufgrund ihrer geringeren strukturellen Festigkeit weniger für Materialien mit hoher Härte geeignet.

Ideale Anwendungen:

• Gewindeschneiden in Durchgangsbohrungen
• Automatisierte Fertigungssysteme
• Produktionsumgebungen mit hohem Volumen
• Weichere Werkstückmaterialien

Nutzungsempfehlungen:

• Befestigen Sie Werkstücke fest, um Vibrationen zu minimieren
• Optimieren Sie Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe, um eine Überlastung zu vermeiden
• Überwachen Sie den Werkzeugverschleiß regelmäßig und ersetzen Sie ihn bei Bedarf

Formgewindebohrer stellen eine einzigartige Gewindelösung dar, die Gewinde durch Materialverdrängung anstelle von Schneiden erzeugt. Dieser Kaltformprozess erhöht die Gewindefestigkeit und die Oberflächengüte und eliminiert gleichzeitig spanbezogene Probleme. Diese Gewindebohrer funktionieren am besten mit duktilen Materialien wie Aluminium, Kupfer und Weichstahl, obwohl Materialhärtebeschränkungen gelten. Der Prozess erfordert ein höheres Drehmoment, was spezielle Haltevorrichtungen erfordert.

Ideale Anwendungen:

• Duktiles Material mit guter Formbarkeit
• Anwendungen, die eine überlegene Gewindefestigkeit und -oberfläche erfordern
• Spanfreie Produktionsumgebungen

Nutzungsempfehlungen:

• Verwenden Sie spezielle Formgewindebohrerhalter für Drehmomentstabilität
• Tragen Sie spezielle Formschmierstoffe auf, um die Reibung zu verringern
• Steuern Sie die Vorschubgeschwindigkeiten, um einen übermäßigen Formdruck zu vermeiden
• Stellen Sie präzise Vorbohrungsabmessungen für optimale Ergebnisse sicher

Die Auswahl des geeigneten Gewindebohrers erweist sich als grundlegend für die Erzielung einer hochwertigen Gewindeherstellung. Handgewindebohrer bieten Vielseitigkeit für manuelle Arbeiten, spiralgenutete Gewindebohrer bieten eine überlegene Spanabfuhr in Sacklöchern, Spiralanschnittgewindebohrer erhöhen die Produktivität von Durchgangsbohrungen, während Formgewindebohrer eine spanfreie Gewindeherstellung für duktile Materialien liefern. Die praktische Anwendung erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung der Materialeigenschaften, Lochkonfigurationen und Produktionsanforderungen, um die optimale Gewindelösung zu ermitteln.